精密研磨加工

生产最高精度平面的最佳工艺是什么?由于工件极为多样且应用范围很广,这一问题给制造商带来了很大的挑战。

德国索菲纳知道答案 — 以及三种更好的方法来完成工作:双端面磨床、端面超精研磨和精密磨床。

 

 

双端面磨床

双端面磨床被认为是“经典”磨削工艺之一,当必须对工件的两面进行研磨时,可以进行双端面磨削,使两面都为平面并相互平行。在这一过程中,工件是不固定的,未被固定到工件载体的“巢”中。然后,在两个磨轮之间同时对工件的两面进行加工。上磨轮采用“倾斜”导向设置进行调整,这使上磨轮可以与下磨轮保持所需的角度。因此,磨轮之间的间隙在横切侧要大于出料侧,这样可以满足所需的磨削量。

通过定期修整,可以使磨轮保持其形状和锋利度。

 

 

 

 

端面超精研磨

端面超精研磨加工主要是用杯形砂轮加工工件表面的过程。首先,工件被夹紧在卡盘中并进行旋转。然后,旋转的杯形砂轮被精确地推进到工件表面。

精确的滑轨允许超精研磨装置在多个方向上进行调整,从而除了使工件有了进行凹形或凸形变动外,还使其具有典型的“交叉网纹”图案。凭借这些能力可以制造出一个平滑的、凹陷的、凸起的或球面的表面。双端面磨削与端面超精研磨加工的一个主要区别是,在后一种加工过程中,刀具在零件加工过程中是自修整的,不需要进行常规的砂轮修整。

 

 

 

 

精密磨床

当工件的两面均需具有平面平行性时,也可以采用精密磨削,但其精度比双端面磨床要高。工件放置在外径有齿的托架上。当托架以轨道方式在固定的外销环上移动时,内销环对托架进行旋转。加工发生在两个旋转的砂轮之间。最优的加工压力由安装在振荡飞摆上的上砂轮提供。精密磨削的主要特点是可以同时加工固定数量的零件,也可以分批加工。

每一种加工技术都有其独特的优点。为实现最大切削量和超精工件的加工量,最好采用双端面磨床。例如,在大规模生产中,采用连续上料系统,单个凸轮的磨削循环时间可以低于0.5秒。

然而为了获得最大精度和尺寸精度,精密磨削是首选。例如,加工后的液压元件可以达到±0.001mm的精度。

端面超精研磨的特点是工件被夹紧,从而使被夹紧的表面成为垂直度和平面度的几何基准点。这样,在加工传动部件时,可以确保其平面和孔的垂直度。

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